بانک ماشین آلات پتروشیمی بندر امام


عوض کردن تسمه تایمینگ

Monday, August 18, 2008

 

عوض کردن تسمه تایمینگ

 

این تسمه از مهم ترین بخش های خودرو است که رد صورت پاره شده ضمن از کار افتادن موتور ممکن است سبب وارد شدن صدمات زیادی هم به پیستونها و سوپاپها شود به همین جهت باید دز زمان معین خود یعنی 60000کیلومتر تعویض گردد تا این مشکلات بروز نکند

دراکثرخودروهای امروزی(بجز پژو2000)درموتور انها تاج پیستون صاف بوده و در صورت خرابی تسمه و از تایم افتادن موتور بلافاصله سوپاپها با سطح پیستون برخورد می نمایند.

که علاوه بر خرابی پیستون وکج شدن سوپاپها باعث صدمه جدی به سیلندر و سرسیلندر خواهد شدکه هزینه تعمیراتی بیش از 500000تومان را به دنبال خواهد داشت.در این حالت موتور خاموش شده و تحت هیچ شرایطی روشن نمی گردد و می باید با یک جرثقیل و یا بکسل کردن ان را به تعمیرگاه منتقل نمایید.

لذا پیشنهاد میگردد حتما این تسمه را در زمان اعلام شده از طرف سازنده خودرو;تعویض نمایید تا از این خسارت جدی و خطرناک جلوگیری گردد.

علیرغم اینکه تسمه تایمینگی که من برای خودروی خود در این کیلومتر تعویض نمودم کوچکترین خرابی نداشت ولی به به دلیل اینکه هزینه تعویض تسمه پایین تر است و ریسک توقف موتور نیز پایین می اید این تعمیر پیشگیرانه را انجام دادم. (قیمت تسمه در حدود 15000تومان ;دستمزد 15000تومان وصرف حداکثر یک ساعت زمان برای این تعویض)

توصیه میگردد از مرغوبترین تسمه تایم در بازار استفاده گردد.چون استفاده از یک تسمه نامرغوب باعث جداشدن دندانه های تسمه خواهد شد .و موتور بلافاصله از تایم خارج خواهد شد و اتفاق فوق به وجود خواهد امد.

 

دلایل از تایم خارج شدن موتور

1-پارگی تسمه تایمینگ به دلیل استهلاک بالا و تنش های زیاد وارده به ان

2-جدا شدن دندانه های تسمه

3-شل بودن زیاد تسمه تایمینگ که بیشتر به دلیل خرابی تسمه سفت کن اتفاق می افتد.

جهت تست شل ویا سفت بودن تسمه با فشار انگشت دست تسمه باید بین 2 الی 3 میلیمتر انعطاف داشته باشد.

 

عواملی که باعث پارگی تسمه و یا کنده شدن دندانه های ان میگردد:

1-استفاده زیاد از دورهای بالای موتور بخصوص در دورهای بیش از 4000دور در دقیقه که باعث استهلاک سریع قطعات می گردد.

2-عدم استفاده از دنده مناسب بخصوص در سربالائی ها و یا عبور از روی سرعت گیرها ;که باعث فشار خیلی زیاد روی موتور و به عبارتی روی این تسمه میگردد.که در سربالائی حتما از دنده سنگین باید استفاده گردد.

3-خرابی تسمه سفت کن که در صورت گیرپاژ کردن ان باعث کشیدگی و پارگی تسمه تایم خواهد شد.

4-زیاد سفت کردن تسمه که در ابتدا باعث خرابی تسمه سفت کن و در نهایت خرابی تسمه خواهد شد.

5-تسمه های نامرغوب در بازار به وفور یافت می شود که توان تحمل بارهای زیاد را ندارند و به سرعت مستهلک میگردند. لازم است جهت خرید یک تسمه مناسب با یک تعمیر کار مجرب مشورت نمایید.

6-در صورت خرید تسمه تایم با یک بازدید چشمی از عدم شکستگی در سطح تسمه مطمئن گردید و از تا زدن ویا از قراردان در جای نامناسب (مثل قرار دادن درجعبه ابزار و یا گذاشتن وسایل روی ان)خودداری نمائید.وظاهر کلیه دندانه های تسمه بازدید گردد و در صورت رویت سیم هائی نازک شبیه نایلون از ان استفاده نگردد.

7- رانندگی بدون تنش بر موتور شرط اصلی جهت جلوگیری از استهلاک کلیه قطعات خواهد شدمانند take off کردن و شنگلوک بازی های از این قبیل که مال کسانی که با پول های باد آورده صاحب ماشینهای گرانقیمت شده اند .

 

 

 


محمد توکلی

 

Monday, August 18, 2008

Volvo F10, F12 and F16

کامیونهای ولوو اف- 10 اف-12 و اف-16  

-

 

 

مقدمه :

 این داستان مونتاژ خودروهای از رده خارج اروپا و آمریکا و اخیرا آسیا منحصر به خودرهای سواری نیست و اتفاقا در خودروهای سنگین و کامیونها نمود بیشتری دارد نمونه داش همین کامیونهایی هستند که طی یکی دو دهه اخیر توسط شرکت های رنگارنگ در ایران مونتاژ شده اند که وقتی به تاریخچه این خودروها نگاه می کنیم می بینیم که اگر مثلا صنعت خودروسازی سبک ما از دانش روز دنیا دو دهه عقب است صنعت کامیون سازی بیش از سه دهه عقب است و نمونه عملی اش هم همین کامیونهای ولوو و اتوبوس هایی که در ایران ساخته می شوند که بقول آن رانند جوانی اتوبوس در سفر به شمال غرب ایران " ما وقتی با بهترین اتوبوس هایمان وارد ترکیه می شویم با دیدن اتوبوس های فوق مدرن آنها خجالت زده می شویم ! " و این همان ترکیه ای است  که وقتی اتوبوسهای ایران پیمای ما در دهه 50 به آنجا می رفتند برایشان اعجاب آور بود ! همه اینها را گفتم تا مقایسه ای شود بین آنچه ما در سه چهار دهه پیش داشتیم با آنچه الان داریم .

و واقعا پاسخ کسانی که مدیریت این شرکتها را بر عهده دارند در مورد پیشرفتهایی که کشور کوچکی چون سوئد چگونه می تواند با

آن جمعیت کم و امکانات محدود آن تشکیلات عظیم ماشین سازی ولوو را راه اندازی کند و ما با این همنه جمعیت و نیروی کار و امکانات و مهندسین مکانیک و نفت  و گاز باید مدلهای از رده خارج آنها را منوتاژ کنیم ؟! مگر سوئدی های چند سال است که سابقه خودو سازی دارند ؟

با زدر زمان گذشته اگر خودروهایی مثل ماک در ایران مونتاژ می شد آخرین فناوری روز آمریکا بود هر چند همان روند اگر ادامه پیدا می کد ما اکنون قطعا رقیبان سرسختی برای سوئد و سایر کشورها بودیم ولی چه باید کرد که جای ما را در آسیا کره جنوبی گرفته است و اخیرا نیز چین به این باشگاه پیوسته و جالب تر اینکه کامیونهای بی کیفیت هووو را راهی بازار ما کرده است و این تراژدی  ادامه دارد ...

 

ولو اف10 اف 12 و اف16 از سری کامیونهای ساخت شرکت ولوو هستند که در سالهای 1977 تا 1993 ساخته می شدند . اف 10 و اف 12 در 1977 و با نوآوری هایی در آن زمان ساخته شدند که  از مهم ترین آنها به  ایمنی کابین و سطح بالای ارگونومی برای راننده می توان اشاره کرد .  اما ساخت موتور قدرتمند اف 16 تا سال 1987 یطول انجامید .

این سری از کامیونها موفقیت عظیمی را برای شرکت ولوو در پی داشتند و ولوو بیش از 200 هزار دستگاه از این کامیونها را در سال های 1977 تا 1993 بفروش رساند که این امر باعث شد که شرکت ولوو در سطح جهانی بعنوان یکی از سازنده های عمده کامیون مطرح شود .

هم شاسی این کامیونها و هم اجزای تشکیل دهنده موتور آنها در سال 1977 ساخته شد و نمونه ای تکامل یافته از سری N بود که در سال 1973 عرضه شده بود . اعدادی که در این سری آمده است نشان دهنده میزان حجم موتور بر حسب لیتر است .و مدلهای مختلفی با ظرفیت های متفاوت و با اصلاحات مختلف در طی آن سالها ساخته شد همه این موتورها دارای موتورهای خطی 6 سیلندری بودند و موتور های دیزل آنها دارای توربو شارژر بود .

سری جدید دو مدل تازه  داشت اولین مدل آن در 1983 و با تغییرات زیاد در کابین ( مثل شیشه پهن و سقف بلند تر ) و با شاسی جدید که دارای فنرهای سهموی = پارابولیک و وزن کمتری بود ونوعی که دارای  کابین جاداری  بود  و با نام گلابرتروتر "Globetrotter" عرضه می شد که بصورت سفارشی optional ساخته می شد . موتور این نمونه هم جدید شده بود اما توان آن بدون تغییر باقی مانده بود .

دومین نمونه جدید شده دستگاه در سال 1987 ساخته شد که همان مدل اف16 بود که با آرایشی نو به بازار آمد مدل اف 16 دارای یک موتور تازه 6 سیلندر خطی  بود که برای هر سیلندر از 4 سوپاپ استفاده شده بود و دارای میل سوپاپ بالاسری بود و این نمونه کاربرد گسترده ای در کشاندن و حمل بارهای سنگین for hauling large train weights مثل کامیونها حمل الوار در شبه جزیره اسکاندیناوی و ترین های جاده ای در استرالیا  داشت ( بازاری که تا کنون در تسلط  شرکت اسکانیا  Scania AB  بوده است و کامیونهای با موتور اسکانیا وی 8 Scania V8 engine را می ساخته است )

 از  سال 194 سری FH با  سری F  جایگزین شده است

..................................

 

 

Volvo F10, F12 and F16 is a series of trucks manufactured by Volvo Trucks between 1977 and 1993. The F10 and F12 was launched in 1977, with many innovative features for its time, most notably a safety cab with high level of ergonomics for the driver. The powerful F16 did not arrive until 1987.

This truck series was a tremendous success for Volvo, over 200.000 units were manufactured between 1977 and 1993. This really put Volvo on the world stage as a major truck manufacturer.

The basic chassis components and also the driveline components of the trucks when launched in 1977 were to a large extent based on the ones introduced in 1973 for the Volvo N-series trucks. The numbering on these models tells the engine displacement in litres. Various power outputs were offered, and the engines have gone through several modifications through the years. All engines were straight 6-cylinder turbocharged diesel engines of Volvo's own make.

The series got two major upgrades during its production. The first one in 1983, which included major changes to the cabin, (larger windscreen and heightened roof) a new chassis with decreased weight and parabolic springs, and the spacious "Globetrotter" cabin was offered as an option. The engines also got an upgrade, but the power output was unchanged.

The second upgrade came in 1987, with the arrival of the powerful F16 and some cosmetic changes. The F16 truck had a new six-cylinder, straight-in-line engine with four valves per cylinder and a high-placed camshaft. It was widely used for hauling large train weights, such as timber trucks in Scandinavia (a market hitherto dominated by Scania AB trucks powered by the Scania V8 engine) and road trains in Australia.

The F-series was replaced by the Volvo FH-series in 1994.

................مقدمه و ترجمه از محمد توکلی – 28 مرداد ماه 1387

منبع :

http://en.wikipedia.org/wiki/Volvo_F10,_F12_and_F16

 


محمد توکلی

عوامل آلوده کننده در سیستم های هیدرولیک

 

عوامل آلوده کننده  در سیستم  های هیدرولیک

 

 

امروزه ههمه کرین ها از سیستم هیدرولیک برای جابجایی بار استفاده می کنند که نمونه بارز آن کرین های تلسکوپی هیدرولیکی است که هم سرعت عمل بالایی دارند و هم حجم اشان کم است و در عین حال از ظرفیت و قدرت مانور بالایی هم برخوردارند . در حقیقت کرین های امروزی ترکیبی از رشته های مختلف مهندسی و از جمله مکانیک و برق و متالورژی و کنترل هستند . در این میان اما اهمیت سیستم هیدرولیک و روغن هیدرولیک بعنوان هسته مرکزی حرکت در این نوع کرین ها از اهمیت زیادی برخوردار است و به همین جهت پاک بودن و سالم بودن روغن هیدرولیک نیز بسیار اهمیت دارد چون این سیال هیدرولیک است که  نقش اساسی و مهم  انتقال نیرو را بر عهده دارد و تضمین کننده کارکرد درست کرین است از یان رو , بحث آلایندگی آن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.

همانگونه که می دانید در یک سیستم هیدرولیک, سیال هیدرولیک با تغییر جهت نیرو و همچنین تغییر مقدار آن باعث حذف یک سری از عملیات مکانیکی در سیستم می شود که بعنوان مثال از حذف استفاده از دنده ها, اهرم ها و نیز حذف تنش های شدید اجزای می توان سیستم نام برد. همچنین سیال هیدرولیک به دلیل انتقال سریع نیرو و تا فاصله زیاد, در شرایط دما و فشار بالا بازدهی بهتری خواهد داشت.

اکنون مشخص شده است که بخش عمده ای یعنی  حدود80 % از خرابی ها در سیستم هیدرولیک, نتیجه مستقیم آلودگی سیال آن است. بنابراین با انتخاب یک سیال مناسب و همچنین کنترل آلاینده ها می توان آسیب های ناشی از آلاینده ها را به حداقل رساند.

 

 

حرارت زیاد  (Over Heat)

 

حرارت زیاد می تواند بر روی کیفیت روغن اثر بگذارد عاملی که اغلب نادیده گرفته می شود باید توجه داشت که  یکی از عوامل بوجود آمدن حرارت بیش از اندازه در سیستم  هیدرولیک می تواند مربوط به انتخاب نادرست گرید (ISO VG) روغن هیدرولیک باشد.

بدین ترتیب که چون در شرایط روانکاری هیدرو دینامیک تنها اصطکاک موجود, اصطکاک داخلی روغن در گردش است, اگر گرید مصرفی بیش از گرید توصیه شده باشد به دلیل افزایش اصطکاک داخلی, دمای روغن به شدت افزایش می یابد. بر اثر افزایش غیرعادی دمای روغن, روند اکسیداسیون از حالت تدریجی خارج شده و روغن پایه به سرعت اکسید

می شود. (پس از شروع اکسیداسیون به ازای هر15 درجه سانتیگراد افزایش دما, شدت اکسیداسیون, دو برابر می شود) نتیجه این امر کاهش ادتیوهای آنتی اکسیدان و در نهایت کاهش عمر مفید روغن خواهد بود.

از دلایل دیگر Over Heat می توان به انجام تماس فلز با فلز در اثر وجود اشکال فنی در سیستم و برقراری شرایط روانکاری مرزی اشاره کرد که باعث سایش مکانیکی قطعات می شود. در برخی موارد نیز بدلیل طراحی نامناسب, انتقال حرارت موثر بین سیستم و محیط انجام نشده و در شرایط آب و هوایی گرم, تاثیر پذیری سیستم از محیط بسیار زیاد می شود.

در نهایت با افزایش عدد اسیدی و تحلیل ادتیوها در روغن, میزان خوردگی و زنگ زدگی قطعات نیز افزایش می یابد. از طرف دیگر بدلیل افزایش گرانروی روغن (اکسیداسیون) جریان روغن درون سیستم کاهش یافته و بدلیل افت فشار, دقت کنترل سیستم کاهش خواهد یافت.

برای رفع چنین مشکلاتی در سیستم می توان ضمن انتخاب صحیح گرید سیال هیدرولیک و نیز اطمینان از طراحی مناسب, با افزایش ظرفیت تغذیه روغن و همچنین افزایش سرعت گردش آن, دمای روغن را در حد مطلوب کنترل کرد که بنا به عقیده کارشناسان تعمیرات دمای روغن در مخزن اصلی هیدرولیک, نباید از60 درجه سانتیگراد تجاوز کند.

 

آلایندگی ذرات جامد (Solid Particle Contamination)

در یک سیستم هیدرولیک بدلیل اینکه امکان حذف کامل ذرات جامد از سیال هیدرولیک وجود ندارد, بناچار برای آلایندگی ناشی از ذرات, یک محدوده تعریف می شود. در سیستم های امروزی که دارای لقی مجاز (Clearance) بسیار کمی بوده و در فشارهای به نسبت بالا (بیشتر از 7 bar ) کار می کنند کنترل آلاینده های جامد از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. منابع ورود ذرات جامد به سیستم می تواند از طریق هوای ورودی به سیستم از محیط (گرد و غبار), ذرات عبوری از آب بندها, باقی ماندن ذرات درون سیستم هنگام نصب قطعات و نیز ذرات حاصل از سایش داخلی قطعات باشد. حضور این ذرات در سیستم می تواند سبب بوجود آمدن صدمات مکانیکی (پارگی شیلنگها و شکستن Valve ها), سایش و خراشیدگی سطوح فلزی, گرفتگی فیلترها و در نهایت ایجاد افت فشار در سیستم شود که نتیجه این امر کاهش میزان تولید و افزایش هزینه های کلی تعمیرات خواهد بود.

برای جلوگیری از ورود ذرات به سیستم, باید تمامی سیالات, قبل از ورود به مخزن, فیلتر شده و در نواحی قرارگیری سیستم در معرض هوای محیط, فیلترهای مناسب بکارگرفته شوند. هم چنین فلاشینگ نهایی سیستم پس از نصب قطعات (قبل از راه اندازی) و نیز بازرسی شرایط آب بندها و درپوش مخازن مرکزی می تواند مانع ورود ذرات جامد به سیستم شود. از طرفی بررسی فیلترها از نظر مش صحیح ( اندازه منافذ و تعداد) و جنس آنها با توجه به نوع عملیات, می تواند بازدهی فیلتراسیون را در سیستم افزایش داده و با در نظر گرفتن لقی مجاز قطعات می توان محدوده مناسبی برای آلاینده ها تعریف کرد.

 

 

یکی از روشهای اندازه گیری, روش اسپکتروسکوپی است که بدلیل محدودیت این روش (عدم اندازه گیری ذرات بزرگتر از7 میکرون), روش های دیگری نظیر NAS و اخیراً روش ISO 4406 بکار گرفته می شوند.

در این روشها, با توجه به لقی مجاز قطعات و توصیه سازنده اصلی تجهیزات (OEM) یک محدوده بعنوان کد تمیزی سیستم در نظر گرفته می شود, بدین ترتیب که بوسیله شمارش الکترونیکی ذرات با توجه به سایز آنها (در محدوده بین5,2 تا15 میکرون) کد تمیزی سیستم مشخص می شود. بعنوان مثال سازنده ویکرز برای یک سیستم هیدرولیک

کد ISO 4406 18/16/13 معادل با NAS 1638 Level 7 را بعنوان کد تمیزی سیستم در نظر گرفته است که اگر میزان آلاینده ها از این حد تجاوز کند, با بهبود فیلتراسیون ( یا تعویض فیلتر) و در صورت لزوم جایگزینی روغن جدید می توان آثار مخرب آلاینده ها را به حداقل رساند.

آلایندگی آب (Water Contamination) :

میزان ایده آل آب در یک سیال هیدرولیک, کمتر از میزان اشباع آن (در دمای عملیاتی دستگاه) است. حدود (200-300)ppm آب می تواند بصورت محلول در سیال پایه معدنی وجود داشته باشد بدون اینکه رنگ روغن تغییر کند.

اگر میزان آب به 500 ppm افزایش یابد, روغن کمی کدر شده و به اصطلاح ظاهر آن ابری می شود. بالاترین میزان مجاز آب در یک سیال هیدرولیک 100 ppm بوده و اگرمیزان آب از 0.1 درصد وزنی تجاوز کند, بصورت‌ آب آزاد ظاهر خواهد شد. آب بدلیل کاهش مقاومت فیلم روانکار باعث افزایش شدت سایش شده و در حضور فلزاتی نظیر مس, شدت سایش دو برابر خواهد شد.

از طرفی بدلیل کاهش ادتیوهای R&O , میزان خوردگی و زنگ زدگی سطوح فلزی افزایش یافته و در حضور کاتالیزورهای فلزی, تخریب سطوح چند برابر می شود. همچنین بدلیل انجام سریع اکسیداسیون, لجن اسیدی در سیستم ایجاد شده و راندمان فیلتراسیون کاهش می یابد.

بهترین روش برای اندازه گیری میزان آب, آزمایش کارل فیشر است. برای جلوگیری از ورود آب به سیستم می توان به مواردی نظیر دقت در انبارداری صحیح, برطرف کردن نشتی از مبدلهای حرارتی یا ورودی های مخزن و تعویض آب بندهای آسیب دیده, اشاره کرد.

 

آلایندگی هوا (Air Contamination) :

یکی دیگر از آلاینده هایی که در ارتباط با سیال هیدرولیک می توان به آن پرداخت, حبابهای هواست. خروج حبابهای درون سیال در مواقعی که فشار اعمال شده روی سیال از فشار اشباع حلالیت هوا در آن کمتر باشد, می تواند با شکستن و از بین رفتن ناگهانی باعث بروز حوادثی نظیر کاویتاسیون شود. یکی دیگر از صدماتی که حضور حبابهای هوا درون روغن هیدرولیک ایجاد می کند, تولید کف (تراکم پذیر) و افزایش شدید درجه حرارت بدلیل کاهش حجم درون سیلندر هیدرولیک است که این افزایش دمای ناگهانی باعث تسریع روند اکسیداسیون خواهد شد.

برای جلوگیری از ورود هوا به سیستم می توان با تامین هد مورد نیاز پمپ از بوجود آمدن افت فشار در اریفیس ها و همچنین مقاومت در مکش و هواگیری پمپ ها جلوگیری کرد.

در برخی موارد باز و بسته شدن سریع شیر کنترل ها (ایجاد توربولنسی), تنفس کلاهک مخزن و ورودی های سیستم می تواند بعنوان منابع ورود هوا به سیستم باشند که با رفع این عیوب, تشکیل حبابهای هوا در سیال هیدرولیک به پایین ترین میزان ممکن خواهد رسید.

 

 

مشکل نشتی (Leakage)

خیلی از تعمیرکاران و اپراتورها به نشتی توجهی چندانی ندارند و به همین جهت  برای رفع آن, تلاش جدی صورت نمی گیرد. بررسی آثار نامطلوب نشتی در یک سیستم می تواند اهمیت آنرا بیش از پیش مشخص ساخته و تاثیر آن را در کیفیت محصول نهایی و افزایش هزینه های تمام شده, نشان دهد.

در یک سیستم هیدرولیک بدلیل نشتی, همواره میزان مصرف روغن از ظرفیت واقعی مخزن بیشتر بوده و هزینه های مربوط به خرید روانکار افزایش می یابد. از طرفی بدلیل کاهش جریان روغن و ایجاد افت فشار, دقت کنترلی سیستم کاهش یافته و بعلت کارکرد نامنظم سیستم, مشخصات محصول نهایی (مثلاً ابعاد) بر موارد از پیش تعیین شده منطبق نخواهدبود. در ارتباط با معضل نشتی در کنار آثار مخرب زیست محیطی (ورود روغن به منابع آب و خاک), احتمال قرار گرفتن روغن در معرض سطوح داغ (دستگاههای دایکاست و تزریق پلاستیک) و اشتعال آن وجود داشته و بروز حوادثی نظیر آتش سوزی محتمل خواهد بود.

نکته بسیار مهم دیگر در ارتباط با نشتی این است که تمامی آلاینده های یاد شده می توانند از محل نشت روغن وارد سیستم شده و استهلاک زودرس تجهیزات و ماشین آلات را باعث شوند. بنابراین بازرسی منظم اتصالات و آب بندها و تعویض آنها در صورت لزوم می تواند در کارکرد مطمئن ماشین آلات, موثر باشد.

یکی دیگر از روشهای جلوگیری از نشتی, موضوع  سازگاری سیال هیدرولیک با جنس نشت بندها یعنی  الاستومرها و انتخاب مناسب سیال هیدرولیک از نظر نقطه آنیلین است.

بدین معنی که نقطه آنیلین معرف میزان ترکیبات آروماتیک در روغن بوده و اگر از میزان توصیه شده بیشتر باشد, باعث تورم آب بندها شده و اگر کمتر از حد مجاز باشد سبب سفت شدن اتصالات و کاهش حجم آنها می شود.

با انجام یک سری کارها می توان میزان نشتی را به حداقل رسانید که از جمله آنها این است ک

 انتخاب صحیح آب بندها (از نظر دما, فشار و شدت جریان), تنظیم دمای سیال هیدرولیک (حداقل نگه داشتن دمای سیال) و بالانس مکانیکی سیستم  یعنی اینکه محور پمپ و موتور در یک راستا قرار گیرند.  

 

 

منابع:

-

- Oil Analysis & Lubrication Learning Center

 

- Lube- Tech Magazine

 


محمد توکلی

دستگاه LEAPER تستر آی سی

Wednesday, July 23, 2008

 

دستگاه LEAPER  تستر آی سی

 

 

برای اطلاعات بیشتر به سایت زیر مراجعه نمائید .

 

http://www.thedebugstore.com/acatalog/Large_Leaper-2.gif

 

عکس تستر -2

 

این دستگاه تست کننده آی سی از نوع خطی و نگهدارنده توسط دست است که کوچک و قابل حمل بوده و با باطری کار می کند ( البته آداپتور هم برای استفاده از برق موجود می باشد ) و به گونه ای طراحی شده است که با آن می توان انواع آی سی های آمپلی فایر های عملیاتی Op-amps – مقایسه کننده ها = Comparators – کوپلر های نوری = Opt couplers, - تنظیم کننده های ولتاژ-

دستگاههایی که عملکرد مخصوص دارند و نیز آرایه های ترانزیستوری = Special function devices and Transistor Arrays را می توان با استفاده از آن تست کرد .

لیپر – 2 دارای مشخصات زیر است :

آداپتور اصلی شامل

 

9 ولت

500 میلی آمپر

 

 

Leap Electronic: Leaper-2 Hand-Held Linear IC Tester  Ref: Leaper-2

The Leaper-2 is a small, portable, battery powered (Mains adapter available as an option) unit designed to test linear ICs (Op-amps, Comparators, Opt couplers, Voltage regulators, Special function devices and Transistor Arrays.

 

Includes

Leaper-2, 9V 500mA mains power adapter and Users' manual.

 

 

......ترجمه از محمد توکلی – 2 مردادماه 1387 – پتروشیمی بندرامام در ماهشهر – BIPC

 

 


محمد توکلی

تست کننده دیجیتال آی سی لیپر – 1 و لیپر -2

Wednesday, July 23, 2008

 

 

تست کننده دیجیتال آی سی لیپر – 1 و لیپر -2

DIGITAL IC TESTER LEAPER -1 LEAPER -2

 

 از این تست کننده آی برای آزمایش کردن وضعیت آی سی های دستگاههای الکترونیکی و خصوصا برد الکترونیکی کرین های تادانو و کاتو در بانک ماشین آلات استفاده می شود .

با توجه با اینکه خرابی برد های برقی این کرین های باعث از کار افتادن مجموعه کرین می شود اهمیت سالم بودن آی سی ها و لزوم استفاده از این تست کننده آی سی مشخص تر می شود . این مدل تست کننده که با نام لیپر معروف است می تواند آی سی هایی را که تا 40 پایه دارند آزمایش کند .

 

.......................محمد توکلی – 2 مردادماه 1387 – ماهشهر – BIPC


محمد توکلی

آی سی تستر دیجیتال -لیپر -2 ICTESTER LEAPER -2

آْی سی تستر -


محمد توکلی

شکل ظاهری تست کننده آی سی لیپر LEAPER -2

تست کننده آی سی


محمد توکلی

صفحه نخست
آرشیو وبلاگ
پست الكترونيك

محمد توکلی


نویسندگان
محمد توکلی


آرشیو من
آذر ٩٥
آبان ٩٥
مهر ٩٥
شهریور ٩٥
امرداد ٩٥
تیر ٩٥
خرداد ٩٥
اردیبهشت ٩٥
فروردین ٩٥
اسفند ٩٤
بهمن ٩٤
دی ٩٤
آبان ٩٤
مهر ٩٤
شهریور ٩٤
امرداد ٩٤
تیر ٩٤
خرداد ٩٤
اردیبهشت ٩٤
اسفند ٩۳
بهمن ٩۳
دی ٩۳
آذر ٩۳
شهریور ٩۳
تیر ٩۳
خرداد ٩۳
اردیبهشت ٩۳
فروردین ٩۳
آذر ٩٢
آبان ٩٢
مهر ٩٢
شهریور ٩٢
امرداد ٩٢
تیر ٩٢
فروردین ٩٢
اسفند ٩۱
بهمن ٩۱
امرداد ٩۱
فروردین ٩۱
اسفند ٩٠
بهمن ٩٠
دی ٩٠
آذر ٩٠
آبان ٩٠
مهر ٩٠
شهریور ٩٠
امرداد ٩٠
تیر ٩٠
خرداد ٩٠
اردیبهشت ٩٠
فروردین ٩٠
آذر ۸٩
آبان ۸٩
مهر ۸٩
فروردین ۸٩
اردیبهشت ۸۸
اسفند ۸٧
دی ۸٧
آذر ۸٧
آبان ۸٧
شهریور ۸٧
امرداد ۸٧
تیر ۸٧
خرداد ۸٧
اردیبهشت ۸٧
فروردین ۸٧
اسفند ۸٦
بهمن ۸٦
دی ۸٦
آبان ۸٦
مهر ۸٦
شهریور ۸٦
تیر ۸٦
خرداد ۸٦
اردیبهشت ۸٦
اسفند ۸٥
دی ۸٥
آبان ۸٥
تیر ۸٥
خرداد ۸٥
اردیبهشت ۸٥
بهمن ۸٤
دی ۸٤
آذر ۸٤
آبان ۸٤
مهر ۸٤
شهریور ۸٤
امرداد ۸٤
خرداد ۸٤
فروردین ۸٤
بهمن ۸۳
دی ۸۳
مهر ۸۳
خرداد ۸۳
اردیبهشت ۸۳
فروردین ۸۳


لینک دوستان
  ليست وبلاگ ها
قالب هاي وبلاگ
اخبار ایران
فناوری اطلاعات
تفريحات اينترنتي
پردیس من


آمار وبلاگ


وبلاگ فارسی
  RSS 2.0